Wärmetauscher von Schalen und Rohr in Zellstoffmühlen zum Dampfheiz von schwerem Öl
Zellstoffmühle nutztWärmetauscher von Hülle und Rohr
Schalen- und Röhrchen-Wärmetauscher werden in Zellstoffmühlen zur Dampfheizung von schwerem Öl verwendet, das dann auf ölbefeuerte Kessel übertragen wird, um eine stabile Wärmequelle für den Trocknungsprozess . bereitzustellen
In Zellstofffabrik
Arbeitsprinzip
Wärmeübertragungsweg
Dampfseite: gesättigter Dampf (4-10 Balken, 150-180 Grad) aus dem Abwärmekessel oder der Kogener -System tritt in die Schalenseite des Wärmetauschers ein, füllen Sie latente Wärme und Kondensation in flüssiges Wasser .
Seit von schwerem Öl: Niedrigtemperatures schweres Öl (initial 40-60 Grad) fließt durch die Röhre und absorbiert Dampfwärme und Erwärmung auf 90-120, Viskosität von 200-400 CST bis 15-50 Cst, um den Boiler-Atomisierungsanforderungen {{{5 {{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{{}}, erfüllen
Kondensatwiederherstellung: Kondensat ({80-100 Grad) wird über die Falle an das Kesselsystem zurückgegeben und realisiert eine geschlossene Schleife .
Prozesskontrollpunkte
Dampfdruck muss stetig um weniger als oder gleich ± 0 . 5 bar schwanken, um eine übermäßige Schwankung der schweren Öltemperatur zu vermeiden.
Die Durchflussrate von schwerem Öl wird bei {1.5-2 m/s gesteuert, um eine niedrige Koks mit niedrigem Geschwindigkeit zu verhindern .
Die Auslasstemperatur wird durch PID mit einer Genauigkeit von ± 2 Grad . gesteuert
Materialauswahl
Rohrbündel: 316L Edelstahl wird bevorzugt, was schwefelbeständig ist (Schwefelgehalt von schwerem Öl kann bis zu 3%betragen) und eine gute thermische Leitfähigkeit (16 w/(mk)) .} aufweist
Schale: Kohlenstoffstahl mit Antikorrosionsbeschichtung, Wirtschaft und Haltbarkeit . ausgekleidet
Klappplatte: Perforierte Stahlstruktur aus Edelstahl, Druckabfall wird durch 15-20% im Vergleich zum herkömmlichen Einzelbogentyp . reduziert
Anti-Cooking-Optimierung
Strukturkonstruktion: Das Rohr mit dem variablen Durchmesser verbessert die Durchflussrate auf 1 . 8 m/s und verringert das Risiko eines Kohlenstoffbaus.
Online -Reinigung: Konfiguriert mit rotierenden Rohrbürstensystem, automatische Skalenentfernung alle 8 Stunden .
Überwachung bedeutet: Verteilte Glasfaser -Temperaturmessnetzwerkmonitoren -Rohrwandtemperaturanomalien in Echtzeit .
Synergie mit Papierprozess
Dampfquellenintegration
Verwendet hauptsächlich Abwärmedampfdampf aus dem Alkali -Erholungskessel (45%) und der Kogenerationseinheit (30%), um den Primärergieverbrauch zu verringern .
Backup -Gaskessel (15%) stellt den ununterbrochenen Betrieb der Trocknungslinie . sicher
Verbesserung der Energieeffizienz trocknen
Abgestufte Heizung: Der Kessel erzeugt 300 Grad heiße Luft für die Primärtrocknung und die 180 -Grad -zirkulierende heiße Luft für die sekundäre Trocknung .}
Abfallwärmewiederherstellung: Kesselabgasgas (200 Grad) Vorheizen schweres Öl auf 60 Grad und reduziert die Dampfbelastung .
Fehlerbehebung und Wartung
Typischer Verwerfungsbaum
Unzureichende schwere Öltemperatur: Kann aus niedrigem Dampfdruck, verstopften Fallen oder Abkochung von Rohrwänden . stammen. .
Abnormaler Druckabfall: Hinweis auf eine beschädigte Faltplatte oder verstopfte Ölleitung .
Wartungsstrategien
Täglich: Dampfdruck- und Temperatursensorkalibrierung . überprüfen
Monatlich: Spülenrohr -Seitenbildschirme und Testdichtungen .
JANUAL: Chemisch saubere Rohrbündel, Messung der Ultraschalldicke, um die Korrosion zu überprüfen .
Wirtschaftliche Vorteile und Umweltfreundlichkeit
Kostenvergleich
Im Vergleich zu einem elektrischen Heizsystem reduziert die Dampfwärmeaustauschlösung die jährlichen Energiekosten um 44 . 8% (2,6 Mio. USD/Jahr für eine Anlage mit einer jährlichen Kapazität von 300 000 Tonnen, zum Beispiel).
Die Wartungskosten werden um 37 . 5% gesenkt und die Lebensdauer der Geräte wird auf mehr als 15 Jahre verlängert.
Emissionsreduktionseffekt
CO₂ -Emissionen von 12, 000 Tonnen/Jahr auf 6.800 Tonnen, A 43 . 3% Reduktion.
Das Kondensat ist 100% recycelt und reduziert die Abwasserbehandlungslast .
