Anwendung und Wartung von Hoch- und Niedertemperatur-Trockenkühlern in Gassystemen

Im tatsächlichen Betrieb führen die Unterschiede bei hohen und niedrigen Temperaturbedingungen zu erheblichen Unterschieden bei den Arten von Fehlern, mit denen Trockenkühler konfrontiert sind. Die Kernprobleme konzentrieren sich jedoch auf drei Kategorien: Abschwächung der Wärmeübertragungseffizienz, Systemleckagekorrosion und Ausfälle von Hilfskomponenten. Unter Hochtemperaturbedingungen neigen schwere Kohlenwasserstoffe, Teer und andere organische Verbindungen im Gas bei hohen Temperaturen zur Rissbildung und bilden hartnäckige Ölablagerungen an den Innenwänden von Wärmetauscherrohren. Gleichzeitig sammeln sich Staub- und Ölflecken auf der Oberfläche der Rippen an, was zu einer erheblichen Erhöhung des Wärmewiderstands und einer Verringerung der Wärmeübertragungseffizienz um mehr als 30 % führt. Wenn der Temperaturunterschied zwischen Gaseinlass und -auslass 7 Grad übersteigt oder die Auslasstemperatur die Konstruktionsanforderungen nicht erfüllen kann, deutet dies darauf hin, dass die Wärmeübertragungseffizienz stark nachgelassen hat. Darüber hinaus können Umgebungen mit hohen Temperaturen die elektrochemische Korrosion korrosiver Medien beschleunigen, und Spannungskonzentrationsbereiche wie Schweißverbindungen und Rohrplattenkanten sind anfällig für Lochfraß und interkristalline Korrosion, was letztendlich zu Perforationen und Undichtigkeiten des Rohrkörpers führt. Bei niedrigen Temperaturen kondensiert der Wasserdampf im Gas und verbindet sich mit Verunreinigungen zu feuchtem Kesselstein, der an der Rohrwand haftet und die Wärmeübertragung behindert. Bei hoher Umgebungsfeuchtigkeit ist die Oberfläche der Lamellen anfällig für Frost und Eis, wodurch die Wärmeübertragung auf der Luftseite vollständig blockiert wird. Gleichzeitig bilden die sauren Bestandteile im kondensierten Wasser und Gas eine saure Lösung, die zu Korrosion unter dem Zunder führt. Niedrige Temperaturen im Winter können auch die Sprödigkeit von Metallmaterialien erhöhen, und die thermische Belastung durch häufiges Starten und Stoppen kann leicht zu Schweißrissen führen. Bei Hilfssystemen können hohe Temperaturen leicht zu Überlastung und Durchbrennen der Lüftermotoren sowie zur Alterung der Komponenten des Frequenzumrichters führen, während niedrige Temperaturen aufgrund von Vereisung und Unwucht der Rotorblätter zu übermäßigen Vibrationen führen können oder ein Ausfall von Frostschutzvorrichtungen zum Einfrieren und Reißen des Rohrbündels führen kann. Diese Fehler wirken sich direkt auf den normalen Betrieb des Trockenkühlers aus.

Darüber hinaus ist ein standardisierter Betrieb eine wichtige Voraussetzung zur Reduzierung von Störungen. Vermeiden Sie häufiges Starten und Stoppen von Geräten bei hohen Temperaturen. Vor dem Start 30 Minuten vorheizen und den Ventilator nach dem Stoppen 15 Minuten lang laufen lassen, um zu verhindern, dass sich Restgas im Rohr bei hohen Temperaturen zersetzt; Kontrollieren Sie die Abkühlgeschwindigkeit bei niedrigen Temperaturen streng und nicht über 10 Grad pro Stunde, um Komponentenschäden durch thermische Belastung zu vermeiden. Erstellen Sie gleichzeitig eine vollständige Geräteakte, um die Fehlerarten, Handhabungspläne, Ersatzteile und andere Informationen für jede Wartung aufzuzeichnen, Wartungszyklen auf Basis von Betriebsdaten zu optimieren und Wartungsintervalle bei Hochlastbetrieb entsprechend zu verkürzen. Durch wissenschaftliche Anpassung der Arbeitsbedingungen, präzise Fehlerdiagnose und standardisierte Wartung können Hoch- und Niedertemperatur-Trockenkühler kontinuierlich eine stabile Rolle beim Wärmeaustausch in Gassystemen spielen, wodurch fehlerbedingte Ausfallzeiten effektiv reduziert, die Lebensdauer der Geräte verlängert und solide Garantien für den sicheren und effizienten Betrieb von Gasaufbereitungssystemen bereitgestellt werden.