Anwendungsanpassung und Betriebspraxis der Kesselwärmerückgewinnungstechnologie in Keramikfabriken

Im gesamten Produktionsprozess von Keramikfabriken weisen die Anwendungsszenarien der Kesselwärmerückgewinnungstechnologie vielfältige und präzise Merkmale auf und bilden ein energiesparendes System, das Kernprozesse und Hilfsproduktionen abdeckt. Die Trocknung von Grünkörpern ist eines der Kernszenarien der Abwärmenutzung. Herkömmliche Trocknungsprozesse basieren auf unabhängigen kohle- oder gasbetriebenen Heißluftöfen, die nicht nur viel Energie verbrauchen, sondern auch eine unzureichende Präzision bei der Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle aufweisen, was leicht zu Rissen und Verformungen der Grünkörper führen kann, wobei die Ausbeute nur 85 % -90 % beträgt. Nach der Einführung des Kesselwärmerückgewinnungssystems kann die zurückgewonnene Heißluft mit hoher Temperatur direkt in den Trockenofen geleitet werden. Das intelligente Temperaturkontrollsystem regelt die Trocknungstemperatur genau auf 80–120 Grad und die Luftfeuchtigkeit auf 40–60 % und sorgt so für eine gleichmäßige und milde Trocknungsumgebung für den Knüppel. Dies verkürzt nicht nur die Trocknungszeit um 20–30 %, sondern erhöht auch die Ausbeute auf über 95 %. Gleichzeitig ersetzt er herkömmliche Heißluftöfen vollständig. Eine einzige Keramikproduktionslinie mit einer Tagesleistung von 20.000 Quadratmetern kann den Erdgasverbrauch um mehr als 1,2 Millionen Kubikmeter pro Jahr senken. Im Glasurvorbereitungsprozess kann das zurückgewonnene Warmwasser mittlerer Temperatur zum Erhitzen der Glasur verwendet werden, wodurch die Glasurtemperatur bei 30–50 Grad stabilisiert wird, um Glasurausfällungen und -schichten aufgrund niedriger Temperaturen zu vermeiden und die Gleichmäßigkeit des Glasurauftrags zu verbessern. Darüber hinaus kann die Abwärme auch für Nebenszenarien wie die Beheizung der Werkstatt und die Warmwasserversorgung der Mitarbeiter genutzt werden, wodurch eine vollständige Nutzung der Wärmeenergie erreicht wird. Für große Keramikunternehmen, die über eigene Kraftwerke verfügen, kann die zurückgewonnene Hochtemperatur-Abwärme Dampfturbinen zur Stromerzeugung antreiben, wodurch die Umwandlung von „Abwärmestrom“ erreicht, der Produktionsstrombedarf ergänzt und die Kosten für den externen Strombezug weiter gesenkt werden.

Die praktische Anwendung der Kesselwärmerückgewinnungstechnologie hat den Keramikfabriken erhebliche wirtschaftliche, ökologische und soziale Vorteile gebracht und ist für Unternehmen zu einem wichtigen Hebel zur Verbesserung ihrer Kernwettbewerbsfähigkeit geworden. Im Hinblick auf die wirtschaftlichen Vorteile kann am Beispiel einer Keramikproduktionslinie mit einer Tagesproduktion von 15.000 Quadratmetern nach dem Einsatz eines Kesselwärmerückgewinnungssystems die Abwärme jährlich zurückgewonnen werden, was 1.500 Tonnen herkömmlicher Kohlewärmeenergie entspricht, wodurch die Energiekosten direkt um 3 {6}}5 Millionen Yuan gesenkt werden. Die Kapitalrendite liegt in der Regel zwischen 1,5 und 2,5 Jahren, und die langfristigen Vorteile sind erheblich. Gleichzeitig reduziert die Verbesserung der Effizienz der thermischen Energienutzung die Betriebsbelastung der Anlagen, verlängert die Lebensdauer von Öfen und Kesseln und senkt die Wartungskosten der Anlagen. Im Hinblick auf die Vorteile für die Umwelt hat die Abwärmerückgewinnung den Verbrauch herkömmlicher fossiler Brennstoffe ersetzt, wodurch die CO₂-Emissionen für Unternehmen um 3000–5000 Tonnen und die SO₂-Emissionen um 20–50 Tonnen pro Jahr gesenkt werden können. Dadurch wird die Intensität der Schadstoffemissionen erheblich verringert, Unternehmen werden dabei unterstützt, Umweltemissionsstandards einzuhalten und das Risiko von Umweltstrafen wird vermieden. Im Hinblick auf den sozialen Nutzen haben die Förderung und Anwendung von Technologie den energiesparenden Wandel der Keramikindustrie gefördert und ein reproduzierbares und förderbares Modell für die grüne Entwicklung von Industrien mit hohem Energieverbrauch bereitgestellt und gleichzeitig die Verschwendung von Energieressourcen reduziert, was im Einklang mit dem Konzept der nachhaltigen Entwicklung steht.

Um den langfristig stabilen Betrieb des Kesselwärmerückgewinnungssystems sicherzustellen, ist die Einrichtung eines wissenschaftlichen und umfassenden Betriebs- und Wartungsmanagementsystems erforderlich. Im täglichen Betrieb und bei der Wartung ist es notwendig, die Temperatur, den Druck, die Durchflussmenge und die Wärmeträgerparameter des Rauchgaseinlasses und -auslasses regelmäßig zu überwachen. Wenn die Wärmeübertragungseffizienz um mehr als 10 % abnimmt (was sich darin äußert, dass die Auslasstemperatur nicht den Konstruktionsanforderungen entspricht), sollte die Ursache umgehend untersucht werden. Reinigen Sie die Oberfläche des Wärmetauschers wöchentlich und blasen Sie Staubansammlungen auf den Rippen oder Rohren mit Druckluft weg, um zu verhindern, dass Staubansammlungen die Wärmeübertragungseffizienz beeinträchtigen. Im Rahmen der regelmäßigen Wartung werden die Wärmetauscherrohre vierteljährlich chemisch gereinigt, wobei alkalische Entkalkungsmittel eingesetzt werden, um Zunder und Staub in den Rohren zu entfernen. Nach der Reinigung mit klarem Wasser nachspülen, bis der pH-Wert neutral ist; Überprüfen Sie gefährdete Komponenten wie Dichtungen und Rohrverbindungen des Wärmetauschers und ersetzen Sie alternde und undichte Teile rechtzeitig; Kalibrieren Sie das Steuerungssystem, um die Genauigkeit von Temperatur-, Drucksensoren und variablen Frequenzreglern sicherzustellen. Bei der jährlichen Überholung ist es notwendig, den Wärmetauscher für eine umfassende Inspektion zu zerlegen, den Verschleiß der Wandstärke des Wärmetauscherrohrs zu beurteilen und korrodierte und perforierte Rohrleitungen auszutauschen; Überprüfen Sie die Sicherheitsventile, Manometer und andere Sicherheitszubehörteile des Abhitzekessels auf Empfindlichkeit und Zuverlässigkeit. Optimieren Sie die Logik des Steuerungssystems, passen Sie die Strategie zur Abwärmerückgewinnung an Änderungen in der Produktionslast an und erreichen Sie eine maximale Effizienz bei der Nutzung der Wärmeenergie. Darüber hinaus ist es notwendig, die Schulung der Mitarbeiter zu verbessern, um die Beherrschung der Systemprinzipien, Betriebsstandards und Fehlerbehandlung durch die Bediener zu verbessern, um Geräteschäden oder einen Rückgang der Energieeffizienz durch unsachgemäßen Betrieb zu vermeiden.